Процесс производства – это соединение ресурсов и факторов производства в определенной комбинации в целях создания продукции и ее последующего сбыта.
Существует две концепции организации производства : логистическая и традиционная.
Логистическая концепция
включает в себя следующие основные положения:
1) отказ от избыточных запасов;
2) отказ от завышенного времени на выполнение основных и транспортно-складских операций;
3) отказ от изготовления серии деталей, на которые нет заказа покупателей;
4) устранение простоев оборудования;
5) обязательное устранение брака;
6) устранение нерациональных внутризаводских перевозок;
7) превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.
В отличие от логистической
традиционная концепция
предполагает:
1) никогда не останавливать основное оборудование и поддерживать во что бы то ни стало высокий коэффициент его использования;
2) изготавливать продукцию как можно более крупными партиями;
3) иметь максимально большой запас материальных ресурсов «на всякий случай».
Процесс организации производства должен быть тщательно спланирован. При планировании производства определяются следующие
показатели
:
1) число комплектующих изделий, необходимых для производства;
2) промежуток времени, в течение которого производится продукция;
3) количество сырья и оборудования, необходимого для производства требуемого объема продукции в рамках запланированного периода времени.
Планирование подразделяют на следующие виды:
1)
по срокам
:
а) календарное — включает в себя распределение годовых плановых заданий по производственным подразделениям и срокам выполнения, а также доведение установленных показателей до конкретных исполнителей работ;
б) текущее — представляет собой постоянный оперативный контроль и непрерывное текущее регулирование хода производственных процессов;
2)
по сфере применения
:
а) межцеховое — разработка, регулирование и контроль над выполнением планов производства всеми функциональными подразделениями предприятия;
б) внутрицеховое — это процедура разработки оперативных планов и текущих графиков работы для отдельного производственного участка.
Используют также
системы оперативного планирования
:
1)
подетальная
- применяется в условиях высокоорганизованного и стабильного производства. С помощью данной системы планируют и регулируют ход выполнения работ, технологических операций и производственных процессов по каждой детали на определенный плановый период (час, смену, день, неделю);
2)
позаказная
– используется в единичном и мелкосерийном производстве с большой номенклатурой и небольшим объемом выпускаемой продукции. Объектом планирования является отдельный заказ на производство однотипных работ. Данная система планирования основана на расчетах длительности производственных циклов и нормативов опережения, с помощью которых устанавливаются требуемые заказчиком сроки выполнения как отдельных процессов или работ, так и всего заказа в целом;
3)
покомплектная
– применяется в серийном машиностроительном производстве. В качестве основной планово-учетной единицы используются различные детали, входящие в общий комплект продукции. При покомплектной системе планирования календарные задания производственным подразделениям разрабатываются не по деталям отраслевого наименования, а по укрупненным группам или комплектам деталей на узел, машину, заказ или определенный объем продукции.
При организации производства рассчитывают следующие
показатели
:
1)
норма времени
– научно обоснованные затраты необходимого рабочего времени на выполнение работ в определенных производственных условиях;
2)
партия деталей
– число одинаковых деталей, обрабатываемых на взаимосвязанных рабочих местах с однократной затратой подготовительно-заключительного времени;
3)
оптимальная партия изделий
— партия, при которой затраты в расчете на одно изделие минимальны;
4)
потребность в материальных ресурсах
: материалах, сырье, полуфабрикатах и готовых изделиях, используемых на дальнейших стадиях производственного процесса, вспомогательных материалах, производственных материалах, а также комплектующих.
Материалы — это ресурсы, потребляемые в процессе производственных операций, например детали для ремонта оборудования.
Сырье
— первичные материалы, не прошедшие переработки вообще или прошедшие се в незначительной степени, а именно:
1) полуфабрикаты — исходные продукты более высокой степени переработки (например, предварительно смонтированные детали);
2) вспомогательные материалы — материалы, занимающие незначительную часть в составе конечного продукта (швейные нитки при пошиве одежды).
Производственные материалы — материалы, не входящие в состав конечного продукта, но необходимые для нормального функционирования производственного процесса. Они обеспечивают ввод в действие и эксплуатацию оборудования (смазочные материалы, чистящие и моющие средства).
Комплектующие — продукты, не требующие обработки вообще или требующие ее в незначительной степени (пересортировка, изменение размера партии, маркировка).
Для оценки использования материальных ресурсов служит целая система показателей:
1)
выход продукта
— оценивает эффективность использования материальных ресурсов в производстве;
2)
коэффициент использования
— характеризует степень полезного использования материальных ресурсов;
3)
коэффициент извлечения
— определяет степень извлечения полезного продукта из исходного сырья;
4)
коэффициент раскроя
- выражает степень использования материалов (листовых, полосовых, рулонных) в заготовительном производстве.
5)
лимит
– строго установленное количество материальных ресурсов. Такое количество ресурсов отпускается со складов производственным подразделениям предприятия для выполнения запланированной производственной программы;
6)
удельный расход сырья и материалов
– показатель фактического использования сырья и материалов, представляющий собой количество фактически израсходованного материала на единицу продукции (работы). Определяется делением количества израсходованного материала на объем произведенной из него продукции.
Важным вопросом является
снижение логистических затрат
. Сделать это можно с использованием следующих
методов
:
1) унификация деталей и сборочных единиц;
2) стандартизация;
3) осуществление предварительной сборки узлов;
4) использование деталей, имеющих высокий удельный вес в готовой продукции.